SPC应用的好处和不足

SPC利用控制图，强调全过程监控、全系统参与，并且强调用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到“事前”预防和控制，SPC可以：

对过程作出可靠的评估；

　　确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；

　　为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；

　　减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；

　　区分散布的正常原因和异常原因，作为采取局部措施和对系统采取措施的指南。

　　有了以上的预防和控制，应用SPC还可以促进企业：

　　降低成本；

　　降低不良率，减少返工和浪费；

　　提高劳动生产率；

　　提供核心竞争力；

　　赢得广泛客户；

　　更好地理解和实施质量体系。

　　应用SPC对生产进行工序质量控制时，可能会出现两类错误。如图所示：

　　第I类错误：把处于统计控制状态下的生产工序误判为处于非统计控制状态，称为第I类错误。把犯第I类错误的概率称为第I类风险，记为α。

　　第II类错误：把处于非统计控制状态下的生产工序误叛为处于统计控制状态，称为第II类错误。把犯第II类错误的概率称为第II类风险，记作β。

　　一般情况下，要同时避免两类错误是不可能的。当样本大小一定时，α越小，则β越大，反之，α越大，则β越小。实践证明，3σ范围可使两类错误造成的总损失最小，较为经济合理。

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